REALPRINT

Voor de maakindustrie binnen de kunststofsector is het een uitdaging om het verschil tussen prototype en productie zo klein mogelijk te krijgen. Howest onderzocht hoe bedrijven via 3D pellet-printing prototypes kunnen bouwen om zo betere ontwerpbeslissingen te kunnen nemen.

Prototypes die zo nauw mogelijk bij de realiteit aansluiten, verminderen tijd en budget voor de productievoorbereiding. In het geval van kunststof vormen de bouw van matrijzen en specifieke tooling voor productie een grote drempel.
Sinds de komst van 3D-printers die werken op basis van granulaat (= pellets), kan er voor bepaalde kunststoffen het juiste prototype geprint worden. De technologie kent echter nog technische beperkingen en vergt een grote investering.

Tijdens dit project onderzochten we hoe bedrijven met de nieuwe PAM 3D-technologie aan de slag kunnen in het ontwerpproces. De doelgroep zijn (1) kmo's en go's die kunststofonderdelen of -producten maken en deze producten zelf ontwerpen en produceren, of hiervoor een beroep doen op (2) externe bedrijven zoals ontwerp- en engineeringbureaus, assemblagebedrijven, en kunststofexperten zoals kunststofleveranciers, spuitgietbedrijven, 3D-printbedrijven.

Tijdens het onderzoek werden verschillende materialen getest op printers van Arburg en Pollen. We concluderen dat de printers niet generiek inzetbaar zijn. Resultaten zijn afhankelijk van kwaliteitseisen, geometrie en functie van het 3D-geprinte onderdeel. Sterkte, stijfheid en slagvastheid variëren, met risico's op porositeit en delaminatie. Het onderzoek stelde vast dat met TPE, zachte Shore-materialen en gevulde materialen wel goede resultaten werden behaald. Niet elk spuitgiet-prototype kan dus worden vervangen door een 3D-geprint prototype.